即使严格控制制造流程，生产良品率也达不到100。 这意味着经常会生产不良品，表面视觉缺陷检测系统是阻止不良品流入市场的“门神”。

　　表面缺陷检测的意义主要体现在以下几个方面。

　　1 .严格控制产品质量

　　表面缺陷不仅会损害产品的美感和舒适性，而且可能严重损害产品的性能。 因此，产品表面缺陷检测必须覆盖在生产的多个环节，既在出厂前的最后一个环节，也在生产的中间关节。

　　以带钢检测为例，带钢表面质量是评价产品等级的重要指标。 在中间环节，存在开孔和端裂纹等表面缺陷的产品由轧机向下游传递，可能引起连退机组断带、钢板降级判定、产品报废等严重的生产事故； 对于最后一个环节来说，出厂检验是交付客户前的最后一次检验。

　　如果没有有效的缺陷检测系统，就会导致产品质量等级的错误划分。 带钢是电机、发电机和变压器铁芯的主要制作材料，夹杂、斑块、压入氧化等表面缺陷会严重损害带钢的耐蚀性、抗疲劳性和铁损特性，直接影响电机、发电机等产品的性能。 如果质量不满足的带钢在出厂前未被识别，可能会引起严重的安全事故。

　　随着消费水平的不断升级，大众对产品的质量和外观越来越关注，生产高质量可靠的产品已是大势所趋。 在这种背景下，表面缺陷检测对降低生产成本、提高产品质量和生产效率起着重要的作用。

　　2 .防止潜在的经济损失和法律纠纷

　　表面缺陷检测可以有效地杜绝或减少次品流入市场。 在汽车、3C等领域，这类产品由上千个部件组成，因此产品多为批量生产，不可避免地会在表面产生微小的划痕、裂纹、凹坑等缺陷。 但是，这些重要部件的损坏可能会给最终用户带来安全风险。

　　以汽车悬架弹簧和发动机为例，汽车悬架表面涂层必须严格出厂。 悬架表面涂层不均匀、脱落等，在持续的冲击和腐蚀下容易出现裂纹，导致悬架弹簧疲劳断裂，甚至危及驾驶员安全。 发动机作为汽车的“心脏”，是车辆制造过程中非常核心的环节，其质量控制非常严格。 发动机缸膛壁存在磨损、松动等缺陷，不仅会引起漏油、漏气等问题，影响发动机的工作性能，还可能引起安全事故。

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